風(fēng)拂沃野生綠電，秸稈蘊化變“綠醇”。在上海電氣洮南市風(fēng)電耦合生物質(zhì)綠色甲醇一體化示范項目現(xiàn)場，綠色甲醇源源不斷產(chǎn)出。這些甲醇將穿山越海，奔赴海外市場，為全球航運注入“中國零碳動力”。
該項目位于吉林白城洮南綠色能源化工產(chǎn)業(yè)園區(qū)，以當(dāng)?shù)刎S富的可再生資源風(fēng)能和生物質(zhì)能為基礎(chǔ)，打造“綠色新能源+綠色化工”產(chǎn)業(yè)鏈，首期可年產(chǎn)綠色甲醇5萬噸。項目由山西建投安裝集團負(fù)責(zé)實施，包括新建低溫甲醇洗裝置、電解制氫裝置、生物質(zhì)氣化裝置、氫氣增壓機和氣化壓縮裝置及配套工程。
攻堅克難 以技術(shù)突破啃下“硬骨頭”
自開工以來，項目團隊以高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求的工作態(tài)度與擔(dān)當(dāng)精神，優(yōu)化統(tǒng)籌調(diào)度、抓好質(zhì)量管理，逐一攻克施工難題。2024年11月，結(jié)構(gòu)復(fù)雜的生物質(zhì)氣化裝置順利封頂——該工程每層預(yù)埋件有400余個，預(yù)留孔洞與預(yù)埋件密集，施工難度極大。項目團隊成立專項攻堅小組，通過BIM技術(shù)進行三維模擬施工，優(yōu)化預(yù)埋件定位方案；同時創(chuàng)新采用模塊化安裝工藝，結(jié)合嚴(yán)格的質(zhì)量驗收流程，確保所有預(yù)埋件安裝精度控制在5毫米以內(nèi)，為后續(xù)設(shè)備安裝奠定堅實基礎(chǔ)。
在氣化裝置大型設(shè)備吊裝階段，項目團隊面臨汽化爐、轉(zhuǎn)化爐等設(shè)備在復(fù)雜框架內(nèi)精準(zhǔn)就位的挑戰(zhàn)。通過多輪模擬演練和專項技術(shù)交底，團隊創(chuàng)新實施“多司索指揮接替”模式：在樓頂、地面、設(shè)備基礎(chǔ)位分設(shè)專業(yè)指揮，由總指揮統(tǒng)一統(tǒng)籌協(xié)調(diào)，根據(jù)設(shè)備吊裝高度與位置分階段交接指揮權(quán)；同時配置倒鏈繩索協(xié)同組，實時調(diào)整設(shè)備位置。最終所有設(shè)備安全就位，安裝誤差均控制在設(shè)計允許范圍內(nèi)，展現(xiàn)了團隊的技術(shù)實力與協(xié)作水平。
精益求精 于細節(jié)處筑牢質(zhì)量安全防線
鋼結(jié)構(gòu)安裝作為項目建設(shè)的重點環(huán)節(jié)，面臨三大技術(shù)挑戰(zhàn)：一是單件22噸重型構(gòu)件吊裝難度大，二是34.5米層鋼結(jié)構(gòu)地腳螺栓承載力不足，三是高空作業(yè)安全風(fēng)險高。針對這些難題，項目團隊采取了一系列創(chuàng)新措施。
在技術(shù)方案方面，團隊與設(shè)計單位聯(lián)合深化設(shè)計，優(yōu)化構(gòu)件分段方案。創(chuàng)新采用“分段吊裝法”，將22噸鋼柱科學(xué)劃分為3.5米下部段和18米上部段分期安裝。下部段直接安裝在地腳螺栓上，待夯包柱混凝土強度達標(biāo)后再進行上部段安裝，確保結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。在過程管控方面，嚴(yán)格執(zhí)行“三?！敝贫龋簩Ｈ素?fù)責(zé)，由持證特種作業(yè)人員組成固定班組，全程負(fù)責(zé)吊裝作業(yè)；專項方案針對重型構(gòu)件編制分階段吊裝方案，經(jīng)多專業(yè)聯(lián)合評審及專家論證；專業(yè)團隊則包含結(jié)構(gòu)工程師、起重機械操作員等專業(yè)人員，定期開展吊裝演練。在技術(shù)支持方面，充分運用數(shù)字技術(shù)優(yōu)化施工，通過三維建模與碰撞檢測提前規(guī)避障礙物；4D施工模擬優(yōu)化吊車站位和構(gòu)件翻轉(zhuǎn)軌跡；實時數(shù)據(jù)協(xié)同指導(dǎo)現(xiàn)場人員按標(biāo)記吊點操作，并通過AR掃描比對實際安裝偏差。
通過系統(tǒng)化的技術(shù)方案和全過程管控，最終實現(xiàn)三大成效：安裝精度達到8毫米垂直度標(biāo)準(zhǔn)，實現(xiàn)安全零事故目標(biāo)，形成可復(fù)制的重型鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)體系，為同類工程提供了寶貴經(jīng)驗。
創(chuàng)新突圍 以全鏈條方案破解產(chǎn)業(yè)痛點
由于洮南項目地處高寒地區(qū)，冬季極端低溫達-30℃，對電解槽滲透膜構(gòu)成嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。項目團隊創(chuàng)新構(gòu)建“三位一體”防凍體系：技術(shù)層面采用電伴熱系統(tǒng)與模塊化保溫暖棚組合方案，暖棚采用阻燃保溫棉，配合熱風(fēng)幕循環(huán)系統(tǒng)，確保棚內(nèi)溫度穩(wěn)定在10℃以上；管理層面實施24小時輪班巡檢制，配合實時溫控監(jiān)測，確保設(shè)備運行狀態(tài)全程受控；應(yīng)急保障方面建立“預(yù)警—響應(yīng)—處置”機制，現(xiàn)場常備柴油發(fā)電機、應(yīng)急加熱裝置及專業(yè)搶修班組。通過連續(xù)運行測試，該系統(tǒng)成功將設(shè)備核心區(qū)溫度波動控制在±1.5℃范圍內(nèi)，滲透膜完好率100%，為同類極寒環(huán)境項目提供了可復(fù)制的防凍保護方案。
作為全球首個綠氫耦合生物質(zhì)綠色甲醇項目，管道焊接面臨介質(zhì)易燃易爆、鎳基合金焊接難度大等嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。項目團隊創(chuàng)新實施“三步凈化”工藝：施工前采用三氯乙烯深度清洗管道內(nèi)壁，配合專用封堵裝置實現(xiàn)雙重防護，確保管道內(nèi)部無雜質(zhì)殘留；焊接中創(chuàng)新應(yīng)用“水溶紙沖氬保護”技術(shù)，在固定口形成氬氣保護層，有效隔絕空氣防止氧化，提升焊縫質(zhì)量；焊后執(zhí)行系統(tǒng)堿液循環(huán)沖洗，通過pH值實時監(jiān)測確保徹底清除殘留物，消除安全隱患。全過程建立工序自檢、班組互檢、專項驗收、氦氣檢漏“三檢一驗”質(zhì)量管控體系，最終實現(xiàn)焊縫一次合格率98%。
目前，該項目已經(jīng)完成投產(chǎn)試運行，正在穩(wěn)步生產(chǎn)階段。作為我國首批規(guī)?；G色甲醇項目，該工程不僅填補國內(nèi)外綠醇產(chǎn)業(yè)規(guī)?；a(chǎn)空白，更開創(chuàng)了“生物質(zhì)+綠氫”協(xié)同制醇全新路徑。相較于傳統(tǒng)煤制甲醇工藝，項目通過生物質(zhì)原料與風(fēng)電制氫耦合，可實現(xiàn)碳減排超70%，每年消納秸稈等生物質(zhì)資源18萬噸、綠電2.2億千瓦時，直接減少碳排放6.5萬噸。從田間廢棄秸稈到航運零碳燃料，從綠電消納到高附加值綠色化工產(chǎn)品，項目構(gòu)建起“資源—能源—產(chǎn)品—減排”的閉環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈，為新能源規(guī)?；瘧?yīng)用提供了可復(fù)制、可推廣的商業(yè)范本。
